Soldadura por arco sumergido de tubos de acero en un solo paso

Las características de los tubos de acero soldados por arco sumergido son: el proceso de producción de tubos de acero soldados con costura recta es simple, alta eficiencia de producción, bajo costo y rápida velocidad de desarrollo. La resistencia de los tubos soldados en espiral es generalmente mayor que la de los tubos soldados con costura recta. En tuberías soldadas con diámetros mayores se pueden utilizar palanquillas más estrechas. Producción, tubería de acero soldada por arco sumergido: es una tubería soldada en espiral hecha de una placa de bobina de acero en tiras como materia prima, a menudo utilizando moldeo por extrusión en caliente y un proceso automático de soldadura por arco sumergido de doble cara y doble línea. Los tubos soldados de diferentes diámetros pueden producir palanquillas del mismo ancho. Permítanme presentarles cómo es la soldadura por arco sumergido de tubos de acero.
El proceso de soldadura por arco sumergido es ideal en aplicaciones importantes como tuberías, tanques y recipientes a presión, fabricación de ferrocarriles y grandes construcciones. Tiene la forma más simple de estructura de un solo cable, estructura de doble cable, estructura de doble cable en serie y estructura de múltiples cables.
Desde aumentar la productividad hasta mejorar el entorno de trabajo y garantizar una calidad constante, el proceso de soldadura por arco sumergido puede beneficiar a los usuarios en muchas aplicaciones de soldadura. Los fabricantes de metales que estén considerando realizar cambios en su proceso de soldadura por arco sumergido deben considerar los muchos beneficios que pueden derivarse de este proceso.
Conocimientos básicos de soldadura por arco sumergido.
El proceso de soldadura por arco sumergido se utiliza en aplicaciones industriales pesadas, como tuberías, tanques y recipientes a presión, fabricación de locomotoras y construcción/excavación pesada. Es ideal para industrias que requieren alta productividad, especialmente para industrias de soldadura de materiales muy gruesos, y puede obtener muchos beneficios del proceso de soldadura por arco sumergido. Su alta tasa de deposición y velocidad de desplazamiento pueden tener un impacto significativo en la productividad, la eficiencia y los costos de producción de los trabajadores, lo que también es una de las principales ventajas de la soldadura por arco sumergido. Otros beneficios incluyen: excelente composición química y propiedades mecánicas de la soldadura, mínima visibilidad del arco y menores humos de soldadura, mayor comodidad en el entorno de trabajo y buena forma de la soldadura.
La soldadura por arco sumergido es un mecanismo de alimentación de alambre que utiliza un flujo granular para separar el arco del aire. Como sugiere el nombre, el arco está enterrado en el flujo, lo que significa que después de configurar los parámetros, fluye una capa de flujo. El calentamiento por arco funde parte del alambre de soldadura, parte del fundente y el metal base para formar un charco fundido, que se condensa y se cubre con una capa de escoria de soldadura. El espesor del material de soldadura varía de 1/16 a 3/4, y se puede lograr una soldadura de penetración del 100% mediante soldadura de una sola pasada. Si el espesor de la pared no está limitado, se puede soldar varias veces y se deben seleccionar los métodos de pretratamiento adecuados. Elija la combinación adecuada de cable y fundente.
Selección de flujo y alambre.
Elegir el fundente y el alambre correctos para un proceso de soldadura por arco sumergido específico es fundamental para obtener los mejores resultados al utilizar ese proceso. Aunque el proceso de soldadura por arco sumergido por sí solo es eficaz, puede incluso aumentar la productividad según el alambre y el fundente utilizados. eficiencia. El fundente no solo protege el baño de soldadura, sino que también ayuda a mejorar las propiedades mecánicas y la productividad de la soldadura. La formulación del fundente tiene un gran impacto en estos factores, afectando la capacidad de carga actual y la liberación de escoria. La capacidad de carga actual se refiere a la máxima eficiencia de deposición y perfiles de soldadura de alta calidad. La liberación de escoria de un fundente particular puede influir en la selección del fundente, ya que algunos fundentes se adaptan mejor a ciertos diseños de soldadura que otros.
Las opciones de selección de fundente para soldadura por arco sumergido incluyen soldadura activa y neutra. Una diferencia básica es que el fundente activo cambia la química de la soldadura, mientras que el fundente neutro no. Los fundentes activos se caracterizan por el silicio y el manganeso. Estos elementos ayudan a mantener la resistencia a la tracción de la soldadura con mayores aportes de calor, ayudan a mantener la soldadura suave y uniforme a velocidades de desplazamiento más altas y proporcionan buenas capacidades de formación de escoria. Por lo general, el fundente activo ayuda a reducir el riesgo de una mala calidad de la soldadura y de una costosa limpieza y retrabajo posterior a la soldadura. Sin embargo, tenga en cuenta que los fundentes activos generalmente son mejores para soldaduras de una o dos pasadas, y los fundentes neutros son mejores para soldaduras de múltiples pasadas más grandes porque ayudan a evitar la formación de soldaduras quebradizas y sensibles a las grietas.
Hay muchas opciones para alambre de soldadura por arco sumergido, cada una con sus ventajas y desventajas. Algunos alambres están formulados para soldar con mayores entradas de calor, mientras que otros alambres están diseñados específicamente con aleaciones que ayudan en la limpieza de la soldadura mediante el fundente. Tenga en cuenta que la interacción entre las propiedades químicas del alambre de soldadura y el aporte de calor afecta las propiedades mecánicas de la soldadura, y la productividad también se puede mejorar en gran medida mediante la selección del metal de aportación. Por ejemplo, el uso de alambre con núcleo metálico con un proceso de soldadura por arco sumergido puede aumentar la eficiencia de la deposición al 15% a 30% en comparación con el uso de alambre sólido, al mismo tiempo que proporciona una distribución de penetración más amplia y menos profunda. Debido a su alta velocidad de desplazamiento, el alambre con núcleo metálico también reduce la entrada de calor para minimizar el riesgo de distorsión de la soldadura y quemaduras.